احتياطات لعملية التشكيل بالحقن TPE و TPR

تحتاج إلى تنظيف البرميل قبل الحقن

قبل استخدام آلة التشكيل بالحقن التي تم شراؤها حديثًا لأول مرة ، أو عندما يحتاج المنتج إلى التغيير ، يتم تغيير المادة الخام ، أو تغيير اللون أو العثور على البلاستيك متحللًا في الإنتاج ، برميل آلة التشكيل بالحقن يحتاج للتنظيف أو التفكيك.

يعتمد برميل التنظيف بشكل عام على طريقة تنظيف برميل التسخين. تستخدم مواد التنظيف عمومًا مواد خام بلاستيكية (أو مواد بلاستيكية معاد تدويرها). بالنسبة لمادة TPR ، يمكن استبدال مادة التنظيف الانتقالي بالمواد الجديدة التي تتم معالجتها.


درجة حرارة صب حقن TPR

في عملية القولبة بالحقن ، تعد دقة ضبط درجة الحرارة هي المفتاح لظهور المنتج وأدائه. فيما يلي بعض الاقتراحات لإعدادات درجة الحرارة أثناء معالجة TPR وقولبة الحقن.

يجب ضبط درجة الحرارة في منطقة التغذية لتكون منخفضة جدًا لتجنب انسداد منفذ التغذية والسماح للهواء المغمور بالخروج. من أجل تحسين حالة المزج عند استخدام لون ماستر ، يجب ضبط درجة الحرارة في منطقة الانتقال فوق نقطة انصهار اللون الرئيسي. يجب ضبط درجة الحرارة في المنطقة الأقرب لفوهة الحقن بالقرب من درجة حرارة الذوبان المرغوبة. لذلك ، بعد الاختبار ، نطاقات ضبط درجة الحرارة المعتادة للمنتجات في كل منطقة هي: تتراوح درجة حرارة البرميل من 160 درجة مئوية إلى 210 درجة مئوية ، وتكون الفوهة من 180 درجة مئوية إلى 230 درجة مئوية.

يجب ضبط درجة حرارة القالب أعلى من درجة حرارة التكثيف في منطقة الحقن ، مما يؤدي إلى تجنب تلوث القالب بالرطوبة وظهور خطوط على سطح المنتج. عادةً ما تؤدي درجة حرارة القالب المرتفعة إلى وقت أطول للدورة ، ولكن يمكنها تحسين مظهر خطوط ومنتجات اللحام. لذلك ، يجب تصميم نطاق درجة حرارة القالب ليكون بين 30 و 40.

تعبئة القالب وضغطه وتبريده

في عملية تشكيل المنتج في تجويف القالب ، إذا لم يكن أداء التعبئة للمنتج جيدًا ، سينخفض ​​الضغط كثيرًا ، ووقت الملء طويل جدًا ، والحشو ليس ممتلئًا ، وما إلى ذلك ، بحيث يكون المنتج لديه مشاكل الجودة. من أجل تحسين أداء التعبئة للمنتج أثناء التشكيل وتحسين جودة المنتج المقولب ، يمكن بشكل عام مراعاة الجوانب التالية:

1) تغيير المنتج ؛

2) تغيير موضع البوابة ؛

3) تغيير ضغط الحقن.

4) تغيير هندسة الجزء.

بشكل عام ، ينقسم التحكم في ضغط الحقن إلى التحكم في ضغط الحقن الأولي ، وضغط الحقن الثانوي (ضغط الضغط) ، أو أكثر من ثلاثة ضغوط للحقن. ما إذا كان توقيت تبديل الضغط مناسبًا أمرًا مهمًا للغاية لمنع الضغط الزائد في القالب ، أو منع الوميض أو نقص المواد ، إلخ. يعتمد الحجم المحدد للمنتج المصبوب على ضغط الصهر ودرجة الحرارة عند إغلاق البوابة أثناء الضغط مرحلة التمسك.

إذا كان الضغط ودرجة الحرارة متماثلين في كل مرة عند التبديل من ضغط الضغط إلى مرحلة تبريد المنتج ، فلن يتغير الحجم المحدد للمنتج. عند درجة حرارة صب ثابتة ، فإن أهم عامل يحدد حجم المنتج هو ضغط الإمساك ، وأهم المتغيرات التي تؤثر على تحمل الأبعاد للمنتج هي ضغط ودرجة الحرارة. على سبيل المثال: بعد ملء القالب ، سينخفض ​​ضغط الإمساك على الفور. عندما يكون للطبقة السطحية سمك معين ، فإن ضغط الإمساك سيرتفع مرة أخرى. وبهذه الطريقة ، يمكن استخدام قوة التثبيت المنخفضة لتشكيل منتجات كبيرة سميكة الجدران والقضاء على الحفر والومضات.

عادة ما يكون ضغط وسرعة التثبيت 50٪ ~ 65٪ من أعلى ضغط وسرعة عندما يملأ البلاستيك تجويف القالب ، أي أن ضغط الإمساك أقل بحوالي 0.6 ~ 0.8 ميجا باسكال من ضغط الحقن. نظرًا لأن ضغط الإمساك أقل من ضغط الحقن ، فإن حمل مضخة الزيت يكون منخفضًا خلال فترة احتجاز كبيرة ، ويتم إطالة عمر خدمة مضخة الزيت الصلب ، كما يتم تقليل استهلاك الطاقة لمحرك مضخة الزيت.

يتم ضبط بعض القياسات مسبقًا بحيث لا تزال هناك كمية صغيرة من الذوبان (كمية التخزين المؤقت) في نهاية المسمار ، بالقرب من نهاية شوط الحقن ، ويتم تطبيق ضغط الحقن الإضافي (ضغط الحقن الثانوي أو الثالث) وفقًا لـ حالة التعبئة في القالب. أضف القليل من الذوبان. بهذه الطريقة ، يمكن منع المنتج من الغرق أو يمكن تعديل معدل انكماش المنتج.

يعتمد وقت التبريد بشكل أساسي على درجة حرارة الذوبان وسماكة جدار المنتج وكفاءة التبريد. بالإضافة إلى ذلك ، تعتبر صلابة المادة عاملاً أيضًا. بالمقارنة مع الأصناف اللينة جدًا ، فإن الأصناف الأكثر صلابة ستصلب بشكل أسرع في القالب. إذا تم إجراء التبريد من كلا الجانبين ، فإن وقت التبريد المطلوب لكل 0.100&# 39 ؛ عادة ما يكون سمك الجدار حوالي 10 إلى 15 ثانية. تتطلب المنتجات المغلفة وقت تبريد أطول لأنه يمكن تبريدها بشكل فعال من خلال مساحة سطح أصغر. وقت التبريد المطلوب لكل 0.100&# 39 ؛ سيكون سمك الجدار حوالي 15 إلى 25 ثانية.

تأثير ظروف عملية القولبة بالحقن

1. صب البلاستيك غير مكتمل

(1) تعديل التغذية غير السليم ، نقص المواد أو المواد الزائدة.

(2) ضغط الحقن منخفض جدًا ، ووقت الحقن قصير ، ويعود المكبس أو المسمار مبكرًا جدًا.

(3) سرعة الحقن بطيئة.

(4) درجة حرارة المواد منخفضة للغاية.

2. تجاوز (فلاش)

(1) ضغط الحقن مرتفع جدًا أو سرعة الحقن سريعة جدًا.

(2) يتسبب حجم التغذية المفرط في حدوث وميض.

(3) ستؤدي درجة الحرارة العالية جدًا للبرميل والفوهة أو درجة حرارة القالب المرتفعة جدًا إلى تقليل لزوجة البلاستيك وزيادة السيولة ، مما يتسبب في حدوث وميض في حالة الحقن السلس.

3. الشرائط الفضية والفقاعات والمسام

(1) درجة حرارة المادة مرتفعة للغاية ، مما يؤدي إلى التحلل.

(2) ضغط الحقن صغير ووقت الاحتفاظ بالضغط قصير ، بحيث لا يلتصق الذوبان بسطح التجويف.

(3) سرعة الحقن سريعة للغاية ، مما يؤدي إلى تحلل البلاستيك المصهور عن طريق القص الكبير ، مما يؤدي إلى تحلل الغاز ؛ سرعة الحقن بطيئة جدًا لملء التجويف في الوقت المناسب ، مما يؤدي إلى عدم كفاية كثافة سطح المنتج لإنتاج خطوط فضية.

(4) كمية غير كافية من المواد ، وسادة تغذية كبيرة جدًا ، درجة حرارة منخفضة جدًا للمادة أو درجة حرارة منخفضة جدًا للقالب ستؤثر على تدفق وضغط الصب للذوبان ، مما ينتج عنه فقاعات.

(5) عندما يكون البرغي مصبوبًا مسبقًا ، يكون الضغط الخلفي منخفضًا جدًا وتكون السرعة عالية جدًا ، مما يجعل المسمار يعود بسرعة كبيرة ، ويتم دفع الهواء بسهولة إلى مقدمة البرميل مع المادة.

4. خطوط داكنة محترقة

(1) درجة حرارة البرميل والفوهة مرتفعة للغاية.

(2) ضغط الحقن أو الضغط الخلفي لما قبل اللدائن مرتفع للغاية.

(3) سرعة الحقن سريعة جدًا أو أن دورة الحقن طويلة جدًا.